Foto: MicroHarvest
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MicroHarvest erzählt uns heute, wie das Unternehmen der globalen Proteinnachfrage mit technologischen Lösungen begegnet. Mittels Biomasse-Fermentation wird innerhalb von 24 Stunden Protein produziert – unabhängig von landwirtschaftlichen Flächen, saisonalen Einflüssen oder Wetterbedingungen. Im Gegensatz zu klassischen Proteinisolaten wird hier die gesamte Zelle genutzt, sodass ein Rohstoff mit über 60 % Proteingehalt, einem vollständigen Aminosäureprofil und natürlichem Umami-Geschmack entsteht. Für den Sektor ist dieser Ansatz von Bedeutung, da er zeigt, wie die stoffliche Verwertung landwirtschaftlicher Nebenströme im industriellen Maßstab realisiert werden kann. Das Interview beleuchtet die Skalierung im Petfood-Bereich, die geplante Expansion in den Food-Sektor und die notwendigen Rahmenbedingungen für die Branche.
Könnt ihr kurz skizzieren, wie euer Prozess der Biomasse-Fermentation funktioniert und was euer Endprodukt von klassischen Proteinisolaten unterscheidet?
Fermentation ist ein Jahrtausende altes Verfahren. Brot, Käse, Bier, Kimchi. Was wir bei MicroHarvest gemacht haben, ist diesen Prozess von Grund auf neu zu denken und für industrielle Maßstäbe zu optimieren.
Wir gehen zurück zu den Grundprinzipien: Wir haben schnell wachsende Bakterienstämme ausgewählt und den kontinuierlichen Biomanufacturing-Prozess so konzipiert, dass er von Anfang an skalierbar ist, nicht als nachträgliche Lösung. Das Ergebnis ist ein echter Technologiesprung: mindestens zehnmal höhere Produktivität pro Zeiteinheit, bei deutlich niedrigeren Kapital- und Produktionskosten.
Labor in Hamburg, Copyright: MicroHarvest
Konkret: Wir füttern Mikroorganismen mit landwirtschaftlichen Nebenströmen, zum Beispiel aus der Zuckerproduktion oder der Erbsenverarbeitung. Innerhalb von rund 24 Stunden entsteht in Fermentationstanks eine proteinreiche Biomasse, die wir anschließend thermisch behandeln und zu einem stabilen Pulver trocknen.
Was unser Produkt von klassischen Proteinisolaten unterscheidet: Wir nutzen die gesamte Zelle, das heißt, neben über 60 % Rohprotein liefern wir von Natur aus ein vollständiges Aminosäureprofil, Vitamine und Mineralstoffe. Kein aufwändiges Isolationsverfahren, kein Nährstoffverlust. Das Ergebnis ist ein nährstoffdichter, konsistenter Rohstoff mit nachgewiesenem Umami-Geschmack und das in industrieller Wiederholbarkeit.
Ein Alleinstellungsmerkmal eurer Technologie ist die enorme Geschwindigkeit der Produktion. Wenn wir den Output einer MicroHarvest-Anlage mit konventioneller Tierhaltung oder dem Anbau von Leguminosen vergleichen: Welche Effizienzvorteile ergeben sich hier konkret bei Fläche und Zeit?
Konventionelle Tierhaltung braucht Monate bis zur Schlachtreife. Leguminosen wie Erbsen oder Soja wachsen je nach Region eine, manchmal zwei Ernten pro Jahr, abhängig von Klima, Boden und Witterung. Wir produzieren Protein in rund 24 Stunden.
Das ist nicht nur eine andere Größenordnung an Geschwindigkeit, es ist eine fundamental andere Kategorie.
Hinzu kommt die Flächeneffizienz: Unser Prozess ist unabhängig von Boden, Saison und geopolitischen Lieferkettenrisiken. Wir können in einer Industriehalle produzieren, die einen Bruchteil der Fläche benötigt, die für vergleichbare Proteinmengen aus Tierhaltung oder Pflanzenbau nötig wäre. Unsere Daten zeigen eine Reduktion des CO₂-Ausstoßes um 95 % im Vergleich zu tierischen Proteinen sowie einen deutlich geringeren Wasser- und Landverbrauch.
Ihr nutzt landwirtschaftliche Nebenströme als Nährboden für eure Kulturen. Wie sieht für euch die ideale Integration in bestehende Wertschöpfungsketten aus?
Die ideale Integration ist eine, bei der wir uns nahtlos in bestehende Strukturen einbetten, ohne dass jemand seine Prozesse umbauen muss. Deshalb sprechen wir intern von einem Plug & Play-Ansatz.
Konkret nutzen wir derzeit vor allem Melasse, ein Nebenprodukt der Zuckererzeugung, als primären Nährstoffstrom für unsere Anlage in Leuna. Wir haben sichergestellt, dass regionale Verfügbarkeit aus dem umliegenden Agrar- und Verarbeitungsnetzwerk gewährleistet ist. Das verkürzt Transportwege, stärkt lokale Partnerschaften und schafft eine echte Kreislaufwirtschaft: Nebenströme werden zu hochwertigem Protein.
Das ist auch unser Blueprint für künftige Standorte: Wir wählen Standorte strategisch nach Feedstock-Nähe, Infrastrukturqualität und industriellem Ökosystem aus, wie wir es bei Leuna nach der Prüfung von über 40 Standorten in Europa getan haben. So bleibt die Lieferkette kurz, lokal und resilient.
MicroHarvest nutzt die gesamte Zelle. Welche Vorteile bietet dieser ganzheitliche Ansatz für die Nährstoffdichte und das Geschmacksprofil eurer Produkte?
Der Unterschied ist fundamental. Wer einzelne Moleküle isoliert, muss aufwändige Downstream-Prozesse durchlaufen und verliert dabei oft genau das, was das Produkt wertvoll macht.
Wir nutzen die gesamte mikrobielle Biomasse. Das bedeutet: über 60 % Rohprotein, ein vollständiges Aminosäureprofil, essenzielle Mikronährstoffe, eine hohe Verdaulichkeit und ganz ohne Anti-Nährstoffe, wie man sie etwa aus pflanzlichen Alternativen kennt.
Was viele überrascht: Unser Produkt hat von Natur aus einem ausgeprägten Umami-Geschmack. Das macht es im Petfood-Bereich besonders interessant, unabhängige Geschmackstests zeigen, dass Hunde und Katzen Futter mit unserem Protein gegenüber der Kontrolle deutlich bevorzugen. 58 % der Hunde wählten das MPX-CARE-Kibble zuerst, Katzen zeigten eine Präferenzrate von 51 % versus 34 % in der Kontrollgruppe.
Ihr seid bereits erfolgreich in den Bereichen Petfood und Aquafeed aktiv. Welche technologischen Learnings aus diesen Märkten sind für den geplanten Markteintritt im Food-Sektor am wertvollsten?
Petfood war eine bewusste strategische Entscheidung und sie hat sich mehrfach bezahlt gemacht.
Erstens als Skalierungsschule: Wir produzieren bereits kommerziell, beliefern Partner wie VEGDOG und The Pack, und haben unsere Prozesse unter echten industriellen Bedingungen validiert. Was im Lab funktioniert, muss in der Produktion stabil, wiederholbar und wirtschaftlich sein, das lernt man nur durch echte Kunden und echte Anlagen.
Zweitens als Qualitätsbeweis: Geschmackshaftigkeit, Verdaulichkeit, Formulierungskompatibilität, das sind anspruchsvolle Performance-Parameter. Wenn unser Protein in der Petfood-Extrusion stabil bleibt und Tiere es gegenüber Alternativen bevorzugen, ist das ein starkes technisches Signal für den Food-Sektor.
Drittens haben wir gelernt, wie man Vertrauen aufbaut, bei Formulierern, Einkäufern, Regulatoren. Diese Arbeit ist im Lebensmittelbereich noch wichtiger.
Wir arbeiten bereits in strategischen Partnerschaften im Bereich Food. Es wird toll, wenn wir endlich mehr über das zeigen und sagen können, was heute noch hinter verschlossenen Türen läuft.
VEGDOG, Copyright: MicroHarvest
Skalierung ist oft das Nadelöhr der Biotechnologie. Ihr plant den Schritt zur Großanlage mit einer Kapazität, die den Proteinoutput von Zehntausenden Tieren ersetzt. Welche Rolle spielt dabei die Zusammenarbeit mit dem klassischen Anlagen- und Maschinenbau?
Bei MicroHarvest haben wir Skalierbarkeit von Tag eins als Designprinzip behandelt, nicht als nachträgliches Problem. Das hat jeden Entscheidungsprozess geprägt, von der Stammauswahl bis zur Prozessstabilität und Feedstock-Flexibilität.
Der Übergang vom Piloten zur industriellen Anlage ist immer eine lernreiche Erfahrung. Man kann sich den besten neuen Prozess ausdenken, aber am Ende muss er in die tatsächlich vor Ort verfügbare Ausrüstung passen. Was wir dabei festgestellt haben: Unser Prozess war robuster als erwartet.
Für Leuna arbeiten wir eng mit Industriepark Leuna als Betreiber und Versorgungsdienstleister zusammen. Diese Partnerschaft ist entscheidend, wir brauchen uns nicht um industrielle Basisinfrastruktur zu kümmern, sondern können uns auf unsere Kernkompetenz konzentrieren: die Biotechnologie. Der klassische Anlagen- und Maschinenbau ist dabei kein Dienstleister, sondern ein strategischer Partner, für Prozesssicherheit, Wartbarkeit und langfristige Skalierungsfähigkeit.
Blicken wir auf die Wirtschaftlichkeit: Welche Rahmenbedingungen, etwa beim Carbon Pricing oder bei der Besteuerung, sind notwendig, damit fermentierte Proteine langfristig die Preisparität zu konventionellen Rohstoffen erreichen?
Die ehrliche Antwort: Derzeit spiegeln Marktpreise konventioneller Proteine die wahren Kosten nicht wider. Emissionen, Wasserverbrauch, Landnutzung, das sind reale Kosten, die externalisiert werden.
Ein funktionierendes Carbon-Pricing-System wäre das mächtigste Instrument, um das zu korrigieren. Wenn CO₂ seinen echten Preis bekommt, verändert sich das Wettbewerbsgefüge zugunsten fermentationsbasierter Alternativen deutlich.
Darüber hinaus sind Investitionen in Forschungsinfrastruktur, Produktionskostenzuschüsse für den Scale-up und ein effizienter regulatorischer Rahmen wichtig, nicht als dauerhafte Subvention, sondern als Anschubhilfe für eine Transformation, die gesellschaftlich gewollt ist.
Was wir von Politikern konkret fordern: rigoros auf Sicherheit bestehen, aber Prozesse vorhersehbarer und effizienter machen. Europa braucht eine resilienz-orientierte Lebensmittelinfrastruktur, das ist eine strategische Frage, keine rein ökologische.
Wenn alles nach Plan läuft: In welchen Produkten werden wir MicroHarvest-Protein zuerst finden?
Wir sind heute schon im Regal, in Petfood. VEGDOGs Hunde- und Katzenfutter, The Packs Gut Bites und weitere Partner in Deutschland und Großbritannien verkaufen bereits Produkte mit unserem MPX Care. Das sind keine Piloten, das ist Markt.
Für den Human-Food-Bereich gilt: Wir sehen uns primär als Rohstoff-Lieferant, das heißt, wir liefern das Protein, und Lebensmittelhersteller entwickeln damit ihre Produkte. Das können Fleischalternativen sein, aber auch proteinreiche Snacks, Functional Food oder Produkte, die das Umami-Profil unseres Proteins besonders gut nutzen.
Anlage in Leuna, Copyright: MicroHarvest
Zum Abschluss ein Blick in die Zukunft: Wo soll MicroHarvest in fünf Jahren stehen und welche Rolle spielt die Technologie dann in unserem globalen Ernährungssystem?
In fünf Jahren wollen wir zeigen, dass industrielle Fermentation als Proteinquelle keine Nische mehr ist, sondern ein etablierter Bestandteil des globalen Lebensmittelsystems.
Konkret bedeutet das: Unsere Anlage in Leuna produziert mit 15.000 Tonnen Jahreskapazität. Wir haben den Schritt in den Human-Food-Markt vollzogen. Und wir haben das Blueprint-Modell gestartet, dezentrale Fermentationsanlagen, die wir in verschiedenen Regionen repliziert haben, um lokale Lieferketten zu stärken und Transportwege zu verkürzen.
Strategisch wollen wir die Rolle einnehmen, die Europa in der nächsten Proteintransformation spielen kann: als industrielles Rückgrat einer resilienten, klimaverträglichen Lebensmittelversorgung.
Wir reden viel über die Emissionen der Luftfahrt, aber die Emissionen aus der Proteinproduktion sind ein vielfach größeres Thema. Und genau das haben wir mit MicroHarvest adressiert: Nebenstroeme in hochwertiges Protein verwandeln, nachhaltig, nahrhaft, skalierbar und ohne Kompromisse.
Pressekontakt
Mailin Zanke
Communication Officer BALPro e. V.
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Tel. 0176 75740057